沖床模具安裝步驟具使用說明
    
沖床模具的使用十分重要,如果安裝不合理的話,會直接營銷到沖床模具的使用,甚至導致模具的損壞,因此我們安裝沖床模具時一定根據規定步驟進行安裝,其相關沖床模具安裝步驟如下:
1、安裝前首先應確認模具刃口鋒利,凹模刃口上沒有崩口,凸模沒有缺角。如果有崩口或缺角,請首先刃磨刀口。
2、合模前應在上、下模之間墊入一張硅鋼片,防止由于搬運過程碰傷刀口。
3、在模具裝上沖床前,要用油石把底面和上面的毛刺磨掉,用布條將垃圾清理干凈。如果模具上下平面上有毛刺或垃圾,將引起沖片毛刺超差。
4、調整滑塊行程至合適位置壓緊上模,必須保證模柄或模架上平面于滑塊的底面緊密貼合,下模壓板螺釘輕輕壓緊。然后,向上調整滑塊,取出中間的硅鋼片。松開下模壓板螺釘,向下調整滑塊,直至凸模進入凹模3~4mm,壓緊下模壓板螺釘。新模具沖片時凸模必須進入凹模3~4mm,否則,要出現凸模崩口或凹模漲裂。
5、升起滑塊至上死點位置,調整沖床打桿止退螺釘,至松緊適宜,然后空轉幾次,觀察模具及沖床各機構工作是否正常。如果沒有異常情況,就可以開始生產了。

沖床模具使用時常見問題及因素
    
沖床模具作為沖壓工藝中不可缺少的一部分,主要是與沖床對應的配件,沖床模具的精度決定了工件加工精度,因此我們在進行沖床模具工藝加工時一定要注意一些問題,以免對制造的工件造成損壞,其沖床模具加工時常見以下四大問題,中華標準件網給大家分享這些問題的原因。
1、凸模磨損太快
主要原因:①模具間隙偏小,一般建議模具總間隙為材料板厚的20%~25%。②凸凹模具的對中性不好,包括模座和模具導向組件及轉塔鑲套精度不足等原因造成模具對中性不好。③凸模溫度過高,主要是由于同一模具連續長時間沖壓造成沖頭過熱。④模具刃磨方法不當,造成模具退火,磨損加劇。⑤局部的單邊沖切,如步沖、沖角或剪切時,側向力會使沖頭偏向一邊,該邊的間隙減小,造成模具磨損嚴重,如果機床模具安裝精度不高,嚴重的會使沖頭偏過下模,造成凸模和凹模損壞。
2、模具帶料問題
模具帶料會造成廢料反彈,其相關因素:①模具刃口的鋒利程度,刃口的圓角越大,越容易造成廢料反彈。②模具的入模量,機床每個工位的入模量是一定的,模具入模量小,容易造成廢料反彈。③模具的間隙是否合理,如果模具間隙不合適,容易造成廢料反彈。④被加工板材表面是否存在較多的油物。⑤彈簧疲勞損壞。
防止模具帶料的方法:①使用專用的防帶料凹模。②模具經常刃磨保持鋒利,并退磁處理。③增大凹模間隙。④采用斜刃口模具代替平刃口模具。⑤模具安裝退料器。⑥合理增大模具的入模量。⑦檢查模具彈簧或卸料套的疲勞強度。
3、模具對中性問題
模具在使用中容易發生沖芯各側位置的磨損量不同,有的部分有較大劃痕,磨損較快,這種情況在細窄的長方模具上特別明顯。該問題主要原因:①機床轉塔設計或加工精度不足,主要是上下轉盤的模具安裝座的對中性不好。②模具的設計或加工精度不能滿足要求。③模具凸模的導套精度不夠。④模具間隙選擇不合適。⑤模具安裝座或模具導套由于長期使用磨損造成對中性不好。
為防止模具磨損不一致,應:①定期采用對中芯棒對機床轉塔和安裝座進行對中性檢查調整。②及時更換模具導套并選用合適間隙的凸凹模具。③采用全導程模具。④加強操作人員的責任心,發現后及時查找原因,避免造成更大損失。
4、特殊成形模具使用
為滿足生產需要,經常需要使用成形模具或特殊模具,主要有橋形模具、百葉窗模具、沉孔形模具、翻孔攻螺紋模具、凸臺模具、拉伸模具、組合式模具等,使用特殊或成形模具可以大大提高生產效率,但是成形模具價格較高,通常是普通模具的4~5倍。為避免失誤,應注意和遵循以下原則:
①汽車模具安裝時進行方向檢查,確保模具凸凹模安裝方向一致。
②根據要求正確調整模具的沖壓深度,每次調整最好不超過0.15mm。
③使用較低的沖切速度。
④板材要平整無變形或翹起。
⑤成形加工位置應盡量遠離夾鉗。
⑥成形模具使用時應避免向下成形操作。
⑦沖壓時按照先普通模具沖壓,最后使用成形模具。