數(shù)控沖床模具說明及相關(guān)手冊-02
 

六、加工時的注意點

（一）沖孔的最大孔徑及噸位

例如：板厚 6mm．cD88.9mm 的板能不能沖切，不能憑空想象估計，它是由沖壓能力來確定的，一般沖孔所需的壓力由下公式求得：

P=A×t×t P 一沖壓力(kg) A-所沖孔的周長(mm)t 一板厚(mm)T 一材料剪切強度(kg/mm)

如江蘇金方圓機床有限公司生產(chǎn)的 VT-300 沖床沖 6mm 熱軋板，最大加工孔徑為：

30 x1000=3.14 x D x 6 x 42D=cl,37.9 (mm)

所以說在機床上沖 6mm 熱軋板最大能沖 cP37.9mm 的圓，超過此數(shù)值就必須用其它方法來實現(xiàn)了，如小圓模步?jīng)_的方法。

（二）注油潤滑

注油量和次數(shù)由加工材料的條件而定。無銹無垢的材料，要給數(shù)控沖床模具注油，油用輕機油。有銹有垢的材料，加工時銹會進入模具和外套

之間，跟契子一樣，使凸模不能自由移動。這種情況下，如果上油，會使銹垢更容易沾上，因此沖這種材料時，相反要把油擦干凈，每半月要把

模具分解一回，用汽油洗干凈，重新組裝，這樣就能進行令人滿意的加工。高速數(shù)控沖床模具必須嚴格進行保養(yǎng)，定期用輕機油對卸料套、注油口、

模芯本體與卸料套的接觸面、凹模進行潤滑，這樣可延長模具的使用壽命。但是過多的潤滑油往往會滯留在上模端面，沖切時的打擊容易使上模端面

與廢料之間產(chǎn)生真空吸附作用，形成墊渣，即：廢料反彈。遇到這種情況，應(yīng)將板材的油垢清理干凈，并保持模具的干凈，不要加注過量的潤滑油，

即可進行順利的沖切。開。

（三）帶料及廢料反彈

沖頭帶料及粘連是指在正常情況下，上模芯與板料不能及時脫開或完全脫不

1、帶料的危害性：

(1)會使模芯損壞或折斷。

(2)會損壞夾鉗以及損壞板料產(chǎn)品，卷曲的板材甚至會撞壞護罩。

2、引起帶料的原因：

(1)模具彈簧疲勞失效或斷裂。

(2)入模量過大。

(3)模具導套與模芯滑動阻力大。

(4)所需退料力大于彈簧力。

(5)送料速度過快，彈簧響應(yīng)不夠或不靈敏。

(6)材料積屑瘤。

(7)廢料反彈。

(8)模具間隙及精度等其它原因。

3、帶料的解決方法：

(1)根據(jù)樣本及其它試驗數(shù)據(jù)來看，彈簧預(yù)期壽命為 50 萬次，有時在惡劣的條件下還會更短，到時彈簧會疲勞而失去應(yīng)有的彈性，彈簧會明顯

縮短甚至斷裂，必須及時向可信賴的模具供應(yīng)商訂購新彈簧。

(2)入模量應(yīng)控制在 l-2mm 之間，過深會造成模芯的脫模行程和阻力加大，從而延長了彈簧的反應(yīng)時間，模芯未完全從板料中退出即送料，

可能損壞模具、板材或夾鉗等。

(3)當滑動面上有過多的灰塵及其它臟東西或缺油時，會使滑動阻力變大，抵消了一部分彈簧力，就可能引起帶料，此時應(yīng)將模具拆洗，

加潤滑油，改善潤滑條件。

(4)推料力大于彈簧力主要是指沖壓噸位大，有幾種可能性，一是刃口嚴重鈍化，需額外的噸位，而且切斷面粗糙及毛刺增大，產(chǎn)生很大的

抵抗力，此時應(yīng)及時刃磨；二是模具間隙與板材不匹配，當模具間隙偏小時會使材料抱緊凸模，此時應(yīng)選擇與板材匹配的下模或研磨下模使

其間隙變大；三是當模具規(guī)格接近極限工位尺寸同時板料較厚時，所需退料力大于彈簧力，此時需將其往上跳一級工位或選用重載彈簧。

(5)當高 Cr 模具材料與高 Cr 沖壓板材（如 lCr13 等不銹鋼）連續(xù)沖裁時，溫度會升高而產(chǎn)生親和力，相當于一對相同的摩擦付，極易磨損

刃口或產(chǎn)生積屑瘤，所以當沖不銹鋼時推薦使用進口高速鋼，而不能使用國產(chǎn)高 Cr 材料，如 Cr12MoV 等，此外，沖壓時會常遇到帶附膜

的不銹鋼，此附膜既薄又韌，與板材粘貼松散有分離現(xiàn)象，沖切時易產(chǎn)生帶料，這種情況下一要選用刃口鋒利的進口高速鋼模具，二是要將

有附膜的一面放在下面，使附膜位于剪切層附近以達到被完整切下的目的，但這樣做應(yīng)充分考慮毛刺面對零件的影響。

(6)廢料反彈也是造成帶料的重要原因之一，廢料反彈后廢料如果有一半在下模處，會造成沖雙料的現(xiàn)象，使模具嚴重偏載和噸位加大，從而

引起帶料或模具的損壞。

(7)最后還有一點就是模具本身制造精度及機床模位對中精度問題，也可能引起帶料，此情況發(fā)生時應(yīng)選用正規(guī)專業(yè)數(shù)控模具廠家制造的模具

以及用校棒校正機器模位。

4、廢料反彈：

廢料反彈指沖孔廢料未能從凹模洞口順利排出，反而反彈到凹模端面或零件毛坯表面上的現(xiàn)象，此彈發(fā)的廢料也稱為墊渣。

5、廢料反彈的危害性：

(1)當沖模在墊渣附近繼續(xù)沖切時，卸料導套會將墊渣擊入板料表層，導致零件因尺寸與表面質(zhì)量不合格而報廢。

(2)墊渣落在下轉(zhuǎn)盤上使送料存在隱患，板材會被劃傷甚至撞壞。

(3)有時因連續(xù)產(chǎn)生墊渣致使墊渣重疊超 m 模具強度極限而損壞模具，單件或小量生產(chǎn)較多時，兇墊渣導致的報廢率就顯著的提高。

(4)墊渣有一半在下模口處時沖擊，會引起帶料。

6、引起廢料反彈的原因：

(1)模具自身的原因

a．間隙是否合理 b．刃口是否鋒利  c．模具入模是否適中 d．潤滑是否有利

(2)材料狀態(tài)的原因

a．材料表面狀態(tài)是否良好 b．材料附著層方向是否有利于沖擊

(3)程序編制的原因

a．模具選擇 b．沖切順序與方向  c．沖擊尺寸的確定

7、廢料反彈的解決方法：

(1)下模間隙偏大會使廢料向上翹曲，使得其與凹模內(nèi)表面的接觸面積減少，磨擦力更小，在高速沖的狀態(tài)下會出現(xiàn)廢料反彈，所以針對間隙過

大的情況，一定要選擇合適的間隙，有時甚至可以考慮使用較小一點的間隙。

(2)刃口鋒利的模具沖擊次數(shù)達到一定次數(shù)后，刃口邊緣像霜一樣發(fā)白而且變圓，這都是加工硬化和鈍化造成的，在這種狀態(tài)下加工會使廢料對凸

模刃口邊緣的包容現(xiàn)象越來越明顯，極有可能隨上模的返回而一同帶出凹模，遇到這種情況必須立即刃磨刃口，刃磨后必須用退磁器進行消磁。

(3)上模刃口直徑或?qū)挾仍?9mm 以上的采用聚胺脂退料釘，寬度在 8mm 以下，大工位細長模具采用 2。斜刃口，能有效的防止廢料反彈，

但聚胺脂屬于易損件，所以用戶在使用過程中應(yīng)每星期進行檢查并及時更換，可以向模具生產(chǎn)廠家直接訂購，斜刃口應(yīng)在刃磨后仍保持斜刃口，

不能因為沒有設(shè)備或怕麻煩而將其磨成平刃口。

(4)入模量應(yīng)控制在 l-2mm 之間，過淺會造成廢料不能完全剪斷，在送料時廢料會隨著板材的移動而被帶出下模，在這里就涉及到模具刃磨量

的問題，如模具刃磨超過 4mm 后就必須考慮換模芯了，否則凸模對凹模的伸入量會越來越少，同時沖擊時作用于板材上的能量會增加，從而

引起板料產(chǎn)生較大的翹曲，這方面原因會增加廢料反彈的產(chǎn)生機會。

(5)下模刃口深度過高時，會造成廢料重疊，廢料間的空氣壓縮后，上面的廢料會隨沖頭回程而彈出下模，標準的下模刃口深度應(yīng)為入模量、

料厚、刃磨量的總和。

(6)上下模或上下模位嚴重偏心時，單邊過大的毛刺同樣會使廢料隨板材的移動而被帶出下模。

(7)上模底部或板料上一般不可避免有點澗滑油或防銹油，但決不可多到形成流體，沖擊時容易使上模端面與廢料之間產(chǎn)生真空吸附作用，

形成廢料反彈，遇到這種情況需將上模或板料上的油擦掉。

(8)板料的附者層也是引起廢料反彈的重要因素之一，跟解決帶料一樣，需選用刃口鋒利的模具，同時應(yīng)將附著層的一面放在下面。

(9)高速數(shù)控轉(zhuǎn)塔沖床應(yīng)用之所以越來越廣泛，一個很重要的原因是它具有拼接沖切的柔性加工特點。雖然如此，在編程時不要圖省事隨意

選擇模具。針對某一型孔的特點，首先選擇能一次完成型孔的模具，須拼切加工時，應(yīng)選用最小拼切廢料最大、最接近模具尺寸的模具。

若最小拼切廢料太小，模具間隙較大時廢料不易被沖切掉，即使廢料被沖切掉入凹模，若滯留在前次廢料之上，很容易因振動反彈跳出凹模

，形成廢料反彈，所以要一定科學地選用模具。

(10)除此之外，還有沖切順序、方向及尺寸等多方面因素，都能引起廢反彈，只能靠生產(chǎn)一線操作技術(shù)人員不斷加工實踐、總結(jié)，才能最大限度

地排除引起廢料反彈的各種不利因素。以上分析，參照了有關(guān)資料并結(jié)合了我公司技術(shù)研究人員多年研制、操作經(jīng)驗而總結(jié)出來的，肯定有不全

之處，廣大數(shù)控沖床用戶在生產(chǎn)實踐中肯定還會發(fā)現(xiàn)其它引起帶料和廢料反彈的原因，以及更好地解決這些弊病的措施，望不吝指教！總體來說

，引起帶料和廢料反彈的因素很多，我公司在模具結(jié)構(gòu)及模具制造新工藝面不斷改進的同時，售后服務(wù)部門也加強了對用戶操作人員的技術(shù)培訓

，要知道沒有一個經(jīng)驗豐富的操作人員就不可能將機床、模具用好，也就是說操作人員經(jīng)驗越豐富故障越少。數(shù)控沖床的特點當今的工業(yè)生產(chǎn)，

產(chǎn)品丌發(fā)周期和制造周期越來越短，對產(chǎn)晶的質(zhì)量要求越來越高，同時，產(chǎn)品的品種也越來越多，產(chǎn)^^的批量也越來越小，這對鈑金業(yè)是個挑戰(zhàn)，

因而要求鈑金加工設(shè)備以具有高生產(chǎn)率、高柔性及較低的生產(chǎn)成小為特征。為了迎合這一加工理念，國內(nèi)外的廠家不斷丌發(fā)與完善其設(shè)計制造技術(shù)，

為鈑金加工業(yè)提供了系列化的 CNC板材加工設(shè)備，如數(shù)控沖床、數(shù)控折彎機、數(shù)控激光切割機、數(shù)控剪板機等。 1 數(shù)控沖床目前，以其方便、快捷、

精度高而被國內(nèi)很多有實力的廠家所使用，其最大特點有以下兒方面。1.1 使用方便，節(jié)省開模費用數(shù)控轉(zhuǎn)塔沖床是壓力加工設(shè)備中最具生命力的集機

、電、液一體化的產(chǎn)品，用于再類金屬薄板零件加工，可以一次性自動完成多種復(fù)雜孔型和淺拉深成型加工， （按要求自動加工不同尺寸和孔距的

不同形狀的孔，也可用小沖模以步?jīng)_方式?jīng)_人的圓孔、方形孔、腰形孔及各種形狀的曲線輪廓，也可進行特殊工藝加工，如白葉窗、淺拉伸、沉孔

、翻邊孔、加強筋、壓印等）。通過簡單的模具組合，相對于傳統(tǒng)沖壓而音，節(jié)省了大量的模具費用，可以使用低成本和短周期加工小批量、多樣

化的產(chǎn)品，具有較大的加工范同與加工能力，從而及時適應(yīng)市場與產(chǎn) nn 的變化。1.2 精度高數(shù)控沖床沖切精度高，沖切毛刺小，工件平整度好，

后續(xù)加工量少，廢品率低，成形質(zhì)量高，數(shù)沖的加工尺寸精度一般可達 O.1mm，產(chǎn)品的尺寸一致性好。1.3 生產(chǎn)效率高，交貨期快數(shù)控沖床的加

工速度快，一般的液壓式設(shè)備沖程率可達 500^,600 次 min，有的甚至高達 900 次 min，最大定位速度可達 lOOmmin 以上。對于大尺寸板材基

本可達一次加 T 就能完成而不像傳統(tǒng)的加工，需多工序，在很多不同的設(shè)備上加工。這樣由于減少了中問環(huán)節(jié)，減少了后處理工序，減少了模具設(shè)

等，且通過簡單的模具，數(shù)控集成式的加工，大大節(jié)約了勞動力，降低了成小。 1.4 可進行沖切及成形等不同加工數(shù)控沖床除了可以通過簡單的小

沖頭，以及通過旋轉(zhuǎn)的模具米對不同的圖形進行加工外，還可以加工成形（如沖百葉窗、打凸、翻邊），也可以加工螺紋等，具有很大的適應(yīng)性。

其實本人也是剛接觸鈑金行業(yè)不久，對于數(shù)控沖床的了解也屬于半桶水類型，我開個頭人家接上啊，相互交流才可以學到更多哦